Canyon factory tour

<p>Nahlédněte s námi do německé centrály značky Canyon</p>

Canyon jako producent kol začal v roce 1997, v době, kdy si každý chtěl splnit svůj americký sen. Právě to je jeden z důvodů proč zní německý výrobce tak americky. Domovina firmy Canyon, které sami přidávají internetovou koncovku, Canyon.home je v Koblenz, zhruba 100 km západně od německého Frankfurtu. Za poslední roky se rozrostla natolik, že část svých zaměstnanců musela dát i do jiné budovy v blízkosti. Marketing, prodej a další kancelářské zaměření spolu s vývojem silničních kol. Patro je mozkovna, přízemí jsou ruce a kola Velká část spodního patra zabírá výstavní plocha a prodejna kol. Hned za dveřmi čeká bar s kávovarem a domácími moučníky, aby se zákazníci cítili jako doma. Výběr kola se nesmí uspěchat, proto je možné i zapůjčení kola, vyzkoušení před koupí. Mezi sériovými koly je i řada výjimečných exponátů, ať už jde o použitá závodní kola nebo projekty mimořádně osazených kol. Nelze opomenout ani přívěsný vozík, symbol přímého prodeje, toho se drží od počátku. Sousedící místností, servisem kol, končí veřejně přístupné místnosti. Zde pracuje asi 23 servisáků, jimž projde rukama měsíčně zhruba 750 kol a to nejen jejich domácí značky. Třetí, prakticky nejrozsáhlejší místností je montážní plocha. Proces začíná ve skladech, kde na vozík dají komponenty a po kontrole už míří na jednu ze dvou montážních linek. Zde se jede na dvě šichty, aby se sestrojilo asi 250 kol denně. Ta jednodušší kola se dají sestrojit jen asi z pěti kroků, náročnější modely pak mezi osmi a devíti kroky. Řezačka krků jede na plný výkon, další stroj z klubka řetězů ukrajuje po přesných dílcích. Pokud se během procesu objeví problém či škrábanec, označí se červeným puntíkem, celý vozík s kolem putuje do zvláštní kóje, kde se mu věnují. Ještě než kolo zabalí, prověří jeho akceschopnost na vnějším či vnitřním okruhu, dle počasí.

Mučení ve jménu evoluce Poslední část spodního patra patří testování. Představte si holé stěny a po obvodu rozesety mučící nástroje rámů, vidlic, řídítek, poslední z nich je „veličenstvo kat“, trhací stolice, kde pod plachtou čekal budoucí dirtový či fourcrossový rám. Díly musí přežít zátěž, počtem cyklů danou normou EAN, ale v Canyonu jsou ještě dále a měří i to co není zatím dáno normou. Poukazují na její zastaralost a nutnost aktualizace vzhledem k vývoji trhu. Kupříkladu neexistují žádné standardy pro zatížení brzdami, nejsou různorodé pro všechny styly kol. Zhruba 5 až 10 procent produkce svých výrobků testují kvůli tuhosti, takové cvičení trvá 15 minut až půl hodiny, ale celé dny v případě prototypů. Řídítka trápí 100 000 cykly ohýbání, rámu dle EAN stačí 15 000 cyklů, testerům však nikoli. Každý typ kola snese jiné nároky, nejvyšší, pátá úroveň je pro DH kola. Měření se provádí nejen v továrních na Taiwaně a v Číně, které jsou na dálku ovládány a současně sledovány kamerami, ale i v centrále v Koblenz. Další metou je CT, tedy výpočetní tomografie. Stroj zabírající polovinu místnosti stojí půl milionu Eur a slouží pro kontrolu dílů, rámů, vidlic a to nejen jejich výroby. Každý, kdo pochybuje o bezpečnosti bouraného kola může zaplatit 200 Eur za kontrolu. Rozlišovací schopnosti končí na desetině milimetru, což nestačí na zjištění tloušťky pryskyřice ani na orientaci vláken. Vzhledem k tomu, že CT pobere všechny materiály, je rychlejší vnitřní nastavení tlumiče zjišťovat přes stroj než pracně rozebírat a opět plnit. Bezpečnost práce je důležitá, okolo stroje je 10 cm olova a každý, kdo s ním pracuje má na sobě film, který posílají každý měsíc na kontrolu, zda nebyli ozářeni. V jako vrchní patro, velín, vývoj, výkresy, .. Celé patro je věnováno kancelářím, hned na chodbě je velká televize s analýzou zobrazující počet a místo přístupů na internetové stránky Canyonu. Během výkladu číslo nekleslo pod 300 unikátních adres, nejen z Evropy. Rádi by se stali ještě světovějšími, přesto nepoužívají vnější lidské zdroje, outsourcing. Důvodem je rychlost komunikace a když už je o ni řeč, celá další místnost je ji věnována. Dvě řady pracovníků vyřizují 6000 tisíc mailů a 7000 telefonů měsíčně. Komunikaci směrem ven je součástí tréninku. Další místnosti patří vývojářům, designérům a jejich náčrtům, prototypům. Každý nový model mají na starosti 3 lidi: produkt manažer, designer a inženýr, respektive ten, kdo ho nakreslí, nechá postavit prototyp a dále se stará o jeho vývoj. Pokud je třeba, nechávají vyjádřit se i univerzitu aplikovaných věd a IVW. Součástí vývoje je i retrospektiva a zpětná kompatibilita, všechny změny jsou zapisovány, mají náhradní díly i na starší modely. Uvedení myšlenky na nové kolo předchází nápad, následná analýza potřeb, designový koncept, 3D design, vzorek, funkční prototyp a jeho testování, předprodejní prototyp už je tečkou vývoje před masovou produkcí. Do vývoje silničních kol promlouvá i aerodynamika. Odpor vzduchu roste kubicky s rychlostí, proto používají nejen aerodynamický tunel, ale i CFD, počítačovou simulaci proudění vzduchu. Dokud takové měření nikdo nebude řešit u horských kol, ani oni nebudou nuceni to používat.

Před pozváním jsme přemýšleli jaké kolo pro nás asi mají připravené. Zda to bude závodní XC full, jakékoli 650B kolo nebo nové enduro pro jejich závodní tým vedený Fabienem Barelem. První myšlenka byla trefná, nicméně mimo záznam se vyjádřili, že pracují na kole 650B, jen není jisté, kdy se ho dočkáme, zda už letos na veletrhu Eurobike či později. V přípravě je i nové enduro pro Fabiena Barela a partu enduristů kolem něj sdílející stejné nadšení a kola. Je to logický krk kupředu, stejně jako se dal očekávat čerstvě představený závodní full 29er. Překvapením není ani vlastní pevné kolo na fourcross či dirt jump.